离型纸起粘性的情况可以由多种因素引起，以下是一些主要的原因：
硅油固化不充分：硅油是离型纸中用于降低粘性的关键成分。如果硅油在涂布后固化不充分，可能会导致离型纸的粘性增加。这通常是由于固化温度、时间或固化剂的使用不当所导致的。
水分含量不均匀：离型纸在生产或储存过程中如果吸收了过多的水分，或者水分分布不均匀，也可能导致粘性增加。水分的存在会影响硅油涂层的稳定性和纸张的性能。
收卷张力过大：在收卷过程中，如果张力设置过大，可能会导致纸张内部产生应力，从而影响硅油涂层的稳定性，使离型纸变得更具粘性。
化学污染：离型纸在生产或使用过程中如果受到化学物质的污染，可能会影响硅油涂层的性能，从而导致粘性增加。这些化学物质可能来自生产环境、油墨、溶剂等。
离型力不足：离型纸的设计应具有一定的离型力，以便在需要时能够轻松地从被粘物上分离。如果离型力不足，可能会导致纸张在使用过程中表现出更高的粘性。
工艺参数不当：离型纸的制造工艺对其性能有着重要影响。如果工艺参数如纸张厚度、胶水浓度、干燥温度等设置不当，也可能导致离型纸粘性增加。
存储条件不当：离型纸在存储过程中如果暴露在高温、高湿或有害气体的环境中，可能会导致硅油涂层老化、变质或失去作用，从而增加粘性。
为了减少离型纸起粘性的情况，可以采取以下措施：
确保硅油充分固化，优化固化温度、时间和固化剂的使用。
控制纸张的水分含量，避免在生产或储存过程中吸收过多水分。
合理设置收卷张力，避免过大或过小。
防止化学污染，确保生产和使用环境清洁。
提高离型纸的离型力设计，以满足使用需求。
优化制造工艺参数，确保纸张性能稳定。
改善存储条件，避免高温、高湿或有害气体的影响。
请注意，以上分析基于一般情况和常见原因。在实际应用中，可能还需要根据具体情况进行更深入的分析和处理。
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